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UMA OBRA

A usina foi construída dentro de um novo modelo, pioneiro no setor elétrico. Nele, as empresas construtoras, fabricantes, montadoras e projetistas seguiram um plano geral de qualidade acompanhado por uma auditoria interna das próprias empresas e pela gerência técnica da Gerasul. A organização e o planejamento do trabalho permitiram que se trabalhasse com estoque reduzido. Por isso, diariamente chegavam ferro e aço do Rio Grande do Sul e cimento do Paraná, além de outros materiais que não se resumiam à matéria-prima para a usina propriamente dita. Dia sim dia não, um caminhão de hortifrutigranjeiros chegava de Curitiba para abastecer o refeitório, que servia 8.000 refeições diárias entre café, almoço e jantar. Eram utilizados 60 sacos de batata, 1,5 toneladas de arroz e 2,5 toneladas de carne. A padaria do canteiro enfornava 25 mil pães todos os dias. As roupas de cama eram trocadas a cada dois dias, o que obrigava a lavanderia industrial a dar conta de 5 toneladas diárias de lençóis e fronhas. O transporte de pessoal entre os alojamentos no próprio canteiro de obras e entre as cidades vizinhas, onde viviam muitos operários, exigia uma frota de 58 ônibus.

Os desafios estavam por toda parte. Dentro da casa de força, onde são acondicionadas as unidades geradoras e todos os outros equipamentos eletromecânicos, a complexa montagem de peças com milhares de toneladas desafiou diariamente os responsáveis em fazê-las trabalhar com precisão milimétrica. Cada uma das turbinas hidráulicas pesa 1.150 toneladas. Verticais, elas não são apoiadas no solo, e sim penduradas em mancais de sustentação, onde o giro provoca o atrito de aço contra aço. Para que as peças não se desgastem mais do que o previsto ou não haja superaquecimento, há um sistema preciso para injeção de óleo no local. As
turbinas também têm um controle extremamente complexo de pás móveis que controlam a entrada de água para mantê-las girando a exatos 128,57 rpm. Na parte superior do eixo de cada turbina, encontra-se o conjunto gerador, formado por uma peça circular móvel, o rotor, que gira dentro da peça chamada estator. O campo magnético formado nesta área é o responsável pela transformação de energia mecânica (o giro da turbina) em energia elétrica. Este conjunto pesa 1.200 toneladas. Mas a distância de trabalho entre esses dois gigantes – o rotor e o estator– é de apenas 18 milímetros. Depois de montadas, cada uma das unidades geradoras passa por uma etapa conhecida por comissionamento, quando equipes técnicas de até 40 pessoas
realizam testes e ensaios ao longo de dois meses para verificar com grande precisão todo o dimensionamento e performance dos equipamentos, além de sincronizá-los com o sistema elétrico nacional. Unidades geradoras não são produzidas em série nas indústrias. Cada máquinaé, portanto, um protótipo, e só depois de muitos testes a unidade entra na chamada geração comercial.